ok ich kopier dir mal ein paar sachen aus meinem bericht rein.
ka ob alles richtig ist, weil ich mein bericht auch in einer nacht und nebelaktion verfasst habe.
Anreißen
Feilen
Bohren
Senken
Gewindebohren
Reiben
Fräsen
Drehen
Phosphatierung
..hab noch ein paar sachen zum schweißen, umformen und so
ka ob du sowas brauchst
btw: ich weiß ja nicht an welcher uni du bist.
aber an der tum hat sich eine sekretärin mein bericht angeschaut!
nochnichtmal durchgelesen, sondern 5 sekunden überflogen und die unterschrift gecheckt. also total easy. hätte ich es vorher gewusst, dann hätte ich only wikipedia reinkopiert :/
ka ob alles richtig ist, weil ich mein bericht auch in einer nacht und nebelaktion verfasst habe.
Anreißen
Spoiler:
Anreißen:
Beim Anreißen werden die geforderten Maße aus der Zeichnung noch vor der dann anschließenden Bearbeitung auf das Werkstück übertragen. Dabei müssen diese gut sichtbar sein. Die Oberfläche des Werkstücks darf nicht beschädigt werden. Um die Rißlinien gut sichtbar zu machen werden die Oberflächen der Werkstücke meistens mit farbigen Anreißlacken besprüht. Danach werden die Anreißarbeiten mit einer Reißnadel durchgeführt. Sollen Kreise auf das Werkstück übertragen werden, benutzt man hierzu Spitzzirkel. Zum Markieren von Bohrlochmittelpunkten verwendet man einen Körner. Rißlinien beliebiger Höhe können mit einem Parallelreißer angefertigt werden.
Beim Anreißen werden die geforderten Maße aus der Zeichnung noch vor der dann anschließenden Bearbeitung auf das Werkstück übertragen. Dabei müssen diese gut sichtbar sein. Die Oberfläche des Werkstücks darf nicht beschädigt werden. Um die Rißlinien gut sichtbar zu machen werden die Oberflächen der Werkstücke meistens mit farbigen Anreißlacken besprüht. Danach werden die Anreißarbeiten mit einer Reißnadel durchgeführt. Sollen Kreise auf das Werkstück übertragen werden, benutzt man hierzu Spitzzirkel. Zum Markieren von Bohrlochmittelpunkten verwendet man einen Körner. Rißlinien beliebiger Höhe können mit einem Parallelreißer angefertigt werden.
Feilen
Spoiler:
Feilen:
Feilen werden im Maschinen-, Werkzeug- und Formenbau zum Schärfen von Sägen sowie Reparatur- und Entgratarbeiten eingesetzt. Feilen sind mehrschneidige, spanende Werkzeuge zum Abtragen geringer Mengen Material. Der Feilenrohling wird aus legiertem Werkzeugstahl gefertigt, die Zähne werden dann eingehauen oder gefräßt hiernach wird die Feile gehärtet. Zur Befestigung eines Griffs dient die hervorstehende Feilenangel. Die linienförmig angeordneten Zähne werden als Hieb bezeichnet. Um ein Abfließen der Späne zu erreichen, verläuft der Hieb immer schräg oder bogenförmig zur Feilachse. Bei den Hiebarten unterscheidet man den Einhieb, Pockenhieb und Kreuzhieb. Der Einhieb kommt meistens zur Bearbeitung weicher Werkstoffe wie Zinn, Zink oder beim Schärfen von Werkzeugen zum Einsatz. Der Kreuzhieb entsteht durch zweimaliges Hauen des Feilblattes und wird zur Bearbeitung vornehmlich harter Werkstoffe wie Stahl, Grauguß, Messing und Kunststoff verwendet. Der Pockenhieb findet hingegen hauptsächlich in der Bearbeitung von Holz, Leder, Gummi und Stein Verwendung. Bei den Feilen werden wieder Hand- von Maschinenfeilen unterschieden. Dabei werden die Handfeilen, wozu die Werkstattfeilen und die Präzisionsfeilen zählen, durch ihre Länge, den Hieb und ihre Querschnittsform unterschieden. Bei den Maschinenfeilen differenziert man rotierende und oszillierende Exemplare. Der Feilvorgang vollzieht sich so, daß in der Regel das Werkstück in einem Schraubstock eingeklemmt wird, wobei dieses dabei durch Schutzbacken vor Schaden bewahrt wird. Beim Feilen ist nun darauf zu achten, daß die richtige Bewegungsrichtung und Kraftverteilung eingehalten wird.
Feilen werden im Maschinen-, Werkzeug- und Formenbau zum Schärfen von Sägen sowie Reparatur- und Entgratarbeiten eingesetzt. Feilen sind mehrschneidige, spanende Werkzeuge zum Abtragen geringer Mengen Material. Der Feilenrohling wird aus legiertem Werkzeugstahl gefertigt, die Zähne werden dann eingehauen oder gefräßt hiernach wird die Feile gehärtet. Zur Befestigung eines Griffs dient die hervorstehende Feilenangel. Die linienförmig angeordneten Zähne werden als Hieb bezeichnet. Um ein Abfließen der Späne zu erreichen, verläuft der Hieb immer schräg oder bogenförmig zur Feilachse. Bei den Hiebarten unterscheidet man den Einhieb, Pockenhieb und Kreuzhieb. Der Einhieb kommt meistens zur Bearbeitung weicher Werkstoffe wie Zinn, Zink oder beim Schärfen von Werkzeugen zum Einsatz. Der Kreuzhieb entsteht durch zweimaliges Hauen des Feilblattes und wird zur Bearbeitung vornehmlich harter Werkstoffe wie Stahl, Grauguß, Messing und Kunststoff verwendet. Der Pockenhieb findet hingegen hauptsächlich in der Bearbeitung von Holz, Leder, Gummi und Stein Verwendung. Bei den Feilen werden wieder Hand- von Maschinenfeilen unterschieden. Dabei werden die Handfeilen, wozu die Werkstattfeilen und die Präzisionsfeilen zählen, durch ihre Länge, den Hieb und ihre Querschnittsform unterschieden. Bei den Maschinenfeilen differenziert man rotierende und oszillierende Exemplare. Der Feilvorgang vollzieht sich so, daß in der Regel das Werkstück in einem Schraubstock eingeklemmt wird, wobei dieses dabei durch Schutzbacken vor Schaden bewahrt wird. Beim Feilen ist nun darauf zu achten, daß die richtige Bewegungsrichtung und Kraftverteilung eingehalten wird.
Bohren
Spoiler:
Bohren:
Beim Bohren führt das Werkzeug eine kreisförmige Schnittbewegung und gleichzeitige Vorschubbewegung in Richtung der Drehachse aus. Die Schnittgeschwindigkeit, der Vorschub, der Schneidstoff des Bohrers, seine Form, sowie die Kühlschmierung sind Größen, die das Bohrergebnis maßgeblich beeinflussen. Beim Bohrvorgang entsteht Wärme, die durch den Kühlschmierstoff, das Werkzeug und die Späne abgeführt wird. Die Schnittgeschwindigkeit ist determiniert durch den Schneidstoff der Bohrschneide und dem Material des Werkstückes. Der Vorschub dagegen hängt vom Bohrerdurchmesser und vom Bohrverfahren ab. Der meist benutzte Bohrer ist der Spiralbohrer, zumindest dann, wenn es darum geht, ins Volle zu bohren. Die Grundform der Bohrerschneide ist der Keil. Durch Schleifen der zwei gegenüberliegenden , schraubenförmigen Spannuten bilden sich an der Bohrerspitze die Hauptschneiden und am Schneidteil die Nebenschneiden. Die Führungsphasen unterstützen die Führung des Bohrers im Bohrloch. Die Verjüngung des Spiralbohrers beträgt 0,02 bis 0,08mm auf 100mm Spannutlänge und verringert die Reibung der Führungsphase in der Bohrung. Durch die wendelförmige Nut wird der Seitenspanwinkel gebildet. Er bestimmt die Größe des Spanwinkels. Der Winkel zwischen den Hauptschneiden wird Spitzenwinkel genannt. Durch Hinterschleifen der Hauptschneiden entsteht der Freiwinkel, der das Eindringen des Bohrers in das Werkstück erst ermöglicht. Spiralbohrer bestehen meistens aus Schnellarbeitsstahl (wobei diese auch mit Titannitrid beschichtet sein können) oder Hartmetall.
Bei Spiralbohrern kommt es neben dem normalen Verschleiß auch bei zu hoher Schnittgeschwindigkeit an der Schneidenecke und bei zu hohem Vorschub auch an der Querschneide zu zusätzlichem Verschleiß. Beim Nachschleifen ist nun darauf zu achten, daß die oben genannten Verschleißformen und der Verschleiß an der Führungsphase durch Schleifen ganz behoben werden. Durch Ausspitzen der Querschneide kann man zudem die Vorschubkraft stark verringern, allerdings muß diese mindestens 1/10 des Bohrdurchmessers betragen. Fehler beim Schleifen verringern die Bohrgenauigkeit drastisch. Der Bohrer wird zum Bohren fest eingespannt. Neben dem erwähnten Spiralbohrer existieren noch eine Vielzahl an Bohrern für besondere Bohrarbeiten wie z.B. Anbohrer oder Aufbohrer. Für das Bohren von entscheidender Rolle ist zudem die Wahl des richtigen Kühlschmierstoffes, der nicht nur für eine Kühlung und Schmierung der Schneidkante sorgt, sondern auch den Abtransport der Späne verbessert.
Beim Bohren führt das Werkzeug eine kreisförmige Schnittbewegung und gleichzeitige Vorschubbewegung in Richtung der Drehachse aus. Die Schnittgeschwindigkeit, der Vorschub, der Schneidstoff des Bohrers, seine Form, sowie die Kühlschmierung sind Größen, die das Bohrergebnis maßgeblich beeinflussen. Beim Bohrvorgang entsteht Wärme, die durch den Kühlschmierstoff, das Werkzeug und die Späne abgeführt wird. Die Schnittgeschwindigkeit ist determiniert durch den Schneidstoff der Bohrschneide und dem Material des Werkstückes. Der Vorschub dagegen hängt vom Bohrerdurchmesser und vom Bohrverfahren ab. Der meist benutzte Bohrer ist der Spiralbohrer, zumindest dann, wenn es darum geht, ins Volle zu bohren. Die Grundform der Bohrerschneide ist der Keil. Durch Schleifen der zwei gegenüberliegenden , schraubenförmigen Spannuten bilden sich an der Bohrerspitze die Hauptschneiden und am Schneidteil die Nebenschneiden. Die Führungsphasen unterstützen die Führung des Bohrers im Bohrloch. Die Verjüngung des Spiralbohrers beträgt 0,02 bis 0,08mm auf 100mm Spannutlänge und verringert die Reibung der Führungsphase in der Bohrung. Durch die wendelförmige Nut wird der Seitenspanwinkel gebildet. Er bestimmt die Größe des Spanwinkels. Der Winkel zwischen den Hauptschneiden wird Spitzenwinkel genannt. Durch Hinterschleifen der Hauptschneiden entsteht der Freiwinkel, der das Eindringen des Bohrers in das Werkstück erst ermöglicht. Spiralbohrer bestehen meistens aus Schnellarbeitsstahl (wobei diese auch mit Titannitrid beschichtet sein können) oder Hartmetall.
Bei Spiralbohrern kommt es neben dem normalen Verschleiß auch bei zu hoher Schnittgeschwindigkeit an der Schneidenecke und bei zu hohem Vorschub auch an der Querschneide zu zusätzlichem Verschleiß. Beim Nachschleifen ist nun darauf zu achten, daß die oben genannten Verschleißformen und der Verschleiß an der Führungsphase durch Schleifen ganz behoben werden. Durch Ausspitzen der Querschneide kann man zudem die Vorschubkraft stark verringern, allerdings muß diese mindestens 1/10 des Bohrdurchmessers betragen. Fehler beim Schleifen verringern die Bohrgenauigkeit drastisch. Der Bohrer wird zum Bohren fest eingespannt. Neben dem erwähnten Spiralbohrer existieren noch eine Vielzahl an Bohrern für besondere Bohrarbeiten wie z.B. Anbohrer oder Aufbohrer. Für das Bohren von entscheidender Rolle ist zudem die Wahl des richtigen Kühlschmierstoffes, der nicht nur für eine Kühlung und Schmierung der Schneidkante sorgt, sondern auch den Abtransport der Späne verbessert.
Senken
Spoiler:
Senken:
Senken ist ein Bohrverfahren, welches dazu dient, senkrecht zur Drehachse liegende Profil- oder Kegelflächen zu erzeugen. Dabei sind die drei Spielarten des Senkens zu unterscheiden: Planansenken (zur Herstellung einer hervorstehenden, ebenen Fläche), Planeinsenken (zur Herstellung einer vertieften, ebenen Fläche) und Profilsenken (zur Herstellung einer kegeligen oder profilierten Senkung). Im Vergleich zum Bohrer weisen Senker eine größere Freifläche und einen kleineren Freiwinkel auf, wodurch sich der Senker auf der Schnittfläche "aufstützt" und so eine ratterfreie Oberfläche entsteht. Je nach Aufgabe existieren auch eine Vielzahl an verschieden Senkwerkzeugen. Zum Entgraten wird meistens ein Kegelsenker verwendet.
Senken ist ein Bohrverfahren, welches dazu dient, senkrecht zur Drehachse liegende Profil- oder Kegelflächen zu erzeugen. Dabei sind die drei Spielarten des Senkens zu unterscheiden: Planansenken (zur Herstellung einer hervorstehenden, ebenen Fläche), Planeinsenken (zur Herstellung einer vertieften, ebenen Fläche) und Profilsenken (zur Herstellung einer kegeligen oder profilierten Senkung). Im Vergleich zum Bohrer weisen Senker eine größere Freifläche und einen kleineren Freiwinkel auf, wodurch sich der Senker auf der Schnittfläche "aufstützt" und so eine ratterfreie Oberfläche entsteht. Je nach Aufgabe existieren auch eine Vielzahl an verschieden Senkwerkzeugen. Zum Entgraten wird meistens ein Kegelsenker verwendet.
Gewindebohren
Spoiler:
Gewindebohren:
Innengewinde können mit Gewindebohrern entweder maschinell oder per Hand angefertigt werden. Dem Gewindebohren geht immer das Bohren eines Kernloches voraus. Der Durchmesser des Kernloches ist für das jeweils gewünschte Gewinde aus Tabellen zu entnehmen. Das Kernloch sollte nach Möglichkeit vorher angesenkt werden, um so zu verhindern, daß der Gewindebohrer die äußeren Gewindegänge nicht heraus drückt. Beim Vorgang des Gewindebohrens führt der Gewindebohrer die Vorschubbewegung aus und schiebt sich dabei in das Kernloch hinein. Beim Gewindebohren von Hand ist nun darauf zu achten, das der Gewindebohrer genau senkrecht in das Kernloch angesetzt wird. Auch beim Gewindebohren ist auf den richtigen Kühlschmierstoff zu achten.
Innengewinde können mit Gewindebohrern entweder maschinell oder per Hand angefertigt werden. Dem Gewindebohren geht immer das Bohren eines Kernloches voraus. Der Durchmesser des Kernloches ist für das jeweils gewünschte Gewinde aus Tabellen zu entnehmen. Das Kernloch sollte nach Möglichkeit vorher angesenkt werden, um so zu verhindern, daß der Gewindebohrer die äußeren Gewindegänge nicht heraus drückt. Beim Vorgang des Gewindebohrens führt der Gewindebohrer die Vorschubbewegung aus und schiebt sich dabei in das Kernloch hinein. Beim Gewindebohren von Hand ist nun darauf zu achten, das der Gewindebohrer genau senkrecht in das Kernloch angesetzt wird. Auch beim Gewindebohren ist auf den richtigen Kühlschmierstoff zu achten.
Reiben
Spoiler:
Reiben:
Reiben ist ein Bohrverfahren, das zum Aufbohren dient, sehr passgenaue Bohrlöcher entstehen läßt und Oberflächen mit einer hohen Güte erzeugt. Die Spanungsarbeit beim Reiben wird wie beim Bohren und Senken auch hauptsächlich vom Ausschnitt der Reibahle ausgeführt. Die Rundschliffphasen von 0,1 0,3 mm glätten die Oberfläche. Die Schnittgeschwindigkeit wird niedriger als beim Bohren gewählt, während sich der Vorschub nach Werkstoff, Bohrungsdurchmesser und gewünschter Oberflächengüte richtet.
Reiben ist ein Bohrverfahren, das zum Aufbohren dient, sehr passgenaue Bohrlöcher entstehen läßt und Oberflächen mit einer hohen Güte erzeugt. Die Spanungsarbeit beim Reiben wird wie beim Bohren und Senken auch hauptsächlich vom Ausschnitt der Reibahle ausgeführt. Die Rundschliffphasen von 0,1 0,3 mm glätten die Oberfläche. Die Schnittgeschwindigkeit wird niedriger als beim Bohren gewählt, während sich der Vorschub nach Werkstoff, Bohrungsdurchmesser und gewünschter Oberflächengüte richtet.
Fräsen
Spoiler:
Fräsen:
Beim Fräsen werden ebene oder gekrümmte Flächen hergestellt. Das mehrschneidige Werkzeug führt dabei die Schnittbewegung aus und das Werkstück die Vorschubbewegung. Differenziert werden sechs verschiedene Verfahren: Planfräsen (mit geradliniger Vorschubbewegung werden ebene Flächen erzeugt), Rundfräsen (mit kreisförmiger Vorschubbewegung werden zylindrische Flächen erzeugt), Schraubfräsen (mit wendelförmiger Vorschubbewegung werden schraubenförmige Flächen erzeugt), Wälzfräsen (ein profiliertes Fräswerkzeug führt mit der Vorschubbewegung gleichzeitig eine Wälzbewegung aus), Profilfräsen (das Profil des Fräsers bildet sich auf dem Werkstück ab), Formfräsen (durch gesteuerte Vorschubbewegung werden beliebige ebene oder räumliche Flächen hergestellt
Beim Fräsen werden ebene oder gekrümmte Flächen hergestellt. Das mehrschneidige Werkzeug führt dabei die Schnittbewegung aus und das Werkstück die Vorschubbewegung. Differenziert werden sechs verschiedene Verfahren: Planfräsen (mit geradliniger Vorschubbewegung werden ebene Flächen erzeugt), Rundfräsen (mit kreisförmiger Vorschubbewegung werden zylindrische Flächen erzeugt), Schraubfräsen (mit wendelförmiger Vorschubbewegung werden schraubenförmige Flächen erzeugt), Wälzfräsen (ein profiliertes Fräswerkzeug führt mit der Vorschubbewegung gleichzeitig eine Wälzbewegung aus), Profilfräsen (das Profil des Fräsers bildet sich auf dem Werkstück ab), Formfräsen (durch gesteuerte Vorschubbewegung werden beliebige ebene oder räumliche Flächen hergestellt
Drehen
Spoiler:
Drehen: Hier möchte ich zunächst das elementare Verfahren beschreiben. Beim Drehen handelt es sich um ein Spanen mit kreisförmiger Schnittbewegung, bei der das Werkstück in der Regel die Drehbewegung ausführt. Das Werkzeug ist dabei genau wie das Werkstück fest eingespannt und das Werkzeug wird am Werkstück entlanggeführt.
Ein besondere Form des Drehens per Hand ist das Gewindeschneiden. An der Drehmaschine habe ich hauptsächlich die Räder aus einem Rundstahl bzw. Rundaluminium gedreht.
-> Achsen beim Drehen: Die Bezugsachse beim Drehen ist die Rotationsachse der Hauptspindel, um die sich das Werkstück und das Futter dreht. Diese wird normalerweise als Z-Achse bezeichnet und zeigt vom Futter in Richtung Reitstock. Senkrecht darauf steht die X-Achse. Beim reinen Drehen gibt es keine y-Achse, die Höhe des Werkzeugs über der XZ-Ebene wird beim Rüsten fest eingestellt, meist liegt die Schneide exakt in der XZ-Ebene. Bei Dreh-Fräszentren kann es weitere Achsen geben.
-> Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl Die Wahl der Schnittgeschwindigkeit ist abhängig von Werkstoff, Werkzeug und Drehverfahren. Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit sind aus Tabellen zu entnehmen. Die Drehzahl ist abhängig von Schnittgeschwindigkeit und dem Drehdurchmesser.
Vorschub Der Vorschub f wird in mm pro Minute angegeben. Er sollte beim Vordrehen aus wirtschaftlichen Gründen so groß wie möglich eingestellt werden. Begrenzt wird er durch die Leistung der Drehmaschine, der möglichen Belastung der Schneide und der Stabilität des Werkstückes (Gefahr der Durchbiegung). Beim Fertigdrehen wird meist mit geringerem Vorschub gearbeitet, um eine höhere Oberflächenqualität zu erzielen.
Schnitttiefe Die schnitttiefe ist beim Runddrehen von der Zustellung des Drehwerkzeuges, beim Einstechdrehen von der Breite der Schneide abhängig. Die Schnitttiefe sollte beim Vordrehen so groß wie möglich gewählt werden. Beim Fertigdrehen entspricht die Schnitttiefe dem Aufmaß.
-->Drehen - Stechdrehen - Abstechen Beim Drehen wird das Werkzeug an der Oberfläche entlang bewegt, beim Abstechen wird direkt in das zu bearbeitende Halbzeug geschnitten, so dass es sich vom Rest ablöst, es wird also in das Werkstück hineingestochen. Viele Profil-Werkzeuge werden im Stechdrehverfahren verwendet, zum Beispiel zum Herstellen von Nuten für Sicherungsringe. Wird mit dem Stechdrehen bis zur Werkstückmitte fortgefahren, so kann das Werkstück vom eingespannten Halbzeug getrennt werden. Dies nennt man dann Abstechen.
Ein besondere Form des Drehens per Hand ist das Gewindeschneiden. An der Drehmaschine habe ich hauptsächlich die Räder aus einem Rundstahl bzw. Rundaluminium gedreht.
-> Achsen beim Drehen: Die Bezugsachse beim Drehen ist die Rotationsachse der Hauptspindel, um die sich das Werkstück und das Futter dreht. Diese wird normalerweise als Z-Achse bezeichnet und zeigt vom Futter in Richtung Reitstock. Senkrecht darauf steht die X-Achse. Beim reinen Drehen gibt es keine y-Achse, die Höhe des Werkzeugs über der XZ-Ebene wird beim Rüsten fest eingestellt, meist liegt die Schneide exakt in der XZ-Ebene. Bei Dreh-Fräszentren kann es weitere Achsen geben.
-> Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl Die Wahl der Schnittgeschwindigkeit ist abhängig von Werkstoff, Werkzeug und Drehverfahren. Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit sind aus Tabellen zu entnehmen. Die Drehzahl ist abhängig von Schnittgeschwindigkeit und dem Drehdurchmesser.
Vorschub Der Vorschub f wird in mm pro Minute angegeben. Er sollte beim Vordrehen aus wirtschaftlichen Gründen so groß wie möglich eingestellt werden. Begrenzt wird er durch die Leistung der Drehmaschine, der möglichen Belastung der Schneide und der Stabilität des Werkstückes (Gefahr der Durchbiegung). Beim Fertigdrehen wird meist mit geringerem Vorschub gearbeitet, um eine höhere Oberflächenqualität zu erzielen.
Schnitttiefe Die schnitttiefe ist beim Runddrehen von der Zustellung des Drehwerkzeuges, beim Einstechdrehen von der Breite der Schneide abhängig. Die Schnitttiefe sollte beim Vordrehen so groß wie möglich gewählt werden. Beim Fertigdrehen entspricht die Schnitttiefe dem Aufmaß.
-->Drehen - Stechdrehen - Abstechen Beim Drehen wird das Werkzeug an der Oberfläche entlang bewegt, beim Abstechen wird direkt in das zu bearbeitende Halbzeug geschnitten, so dass es sich vom Rest ablöst, es wird also in das Werkstück hineingestochen. Viele Profil-Werkzeuge werden im Stechdrehverfahren verwendet, zum Beispiel zum Herstellen von Nuten für Sicherungsringe. Wird mit dem Stechdrehen bis zur Werkstückmitte fortgefahren, so kann das Werkstück vom eingespannten Halbzeug getrennt werden. Dies nennt man dann Abstechen.
Phosphatierung
Spoiler:
Phosphatierung oder Bondern: Die Phosphatierung dient dem Korrosionsschutz, der Haftvermittlung, der Reib- und Verschleissminderung sowie der elektrischen Isolation. Es wird bei Stahl, verzinktem oder cadmiertem Stahl und Aluminium angewandt.
Man unterscheidet in schichtbildenden Phosphatierung und in die nichtschichtbildenden Phosphatierung. Bei der nichtschichtbildenden Phosphatierung stammen die an der Schichtbildung beteiligten Metallkationen aus dem Grundwerkstoff, bei der schichtbildenden Phosphatierung erfolgt der Schichtaufbau durch Metallkationen aus der Phosphatlösung (z.B. Eisen-, Zink-, oder Manganphosphatschichten).
Eigenschaften der Phosphatierung
Die Phosphatschicht haftet sehr gut auf dem Untergrund und erlaubt eine gute Verankerung nachfolgender Beschichtungen. Zusätzlich erschwert sie die Unterrostung an schadhaften Stellen der Beschichtung. Der Korrosionsschutz der Phosphatierung kann durch Einölen oder Wachsen verbessert werden. Die Phosphatschichten haben gute Gleiteigenschaften. Der hohe elektrische Widerstand von Phosphatschichten wird bei Elektroblechen für Magnetkerne ausgenützt, um sie mit einer dünnen Trennschicht gegeneinander zu isolieren.
Man unterscheidet in schichtbildenden Phosphatierung und in die nichtschichtbildenden Phosphatierung. Bei der nichtschichtbildenden Phosphatierung stammen die an der Schichtbildung beteiligten Metallkationen aus dem Grundwerkstoff, bei der schichtbildenden Phosphatierung erfolgt der Schichtaufbau durch Metallkationen aus der Phosphatlösung (z.B. Eisen-, Zink-, oder Manganphosphatschichten).
Eigenschaften der Phosphatierung
Die Phosphatschicht haftet sehr gut auf dem Untergrund und erlaubt eine gute Verankerung nachfolgender Beschichtungen. Zusätzlich erschwert sie die Unterrostung an schadhaften Stellen der Beschichtung. Der Korrosionsschutz der Phosphatierung kann durch Einölen oder Wachsen verbessert werden. Die Phosphatschichten haben gute Gleiteigenschaften. Der hohe elektrische Widerstand von Phosphatschichten wird bei Elektroblechen für Magnetkerne ausgenützt, um sie mit einer dünnen Trennschicht gegeneinander zu isolieren.
..hab noch ein paar sachen zum schweißen, umformen und so
ka ob du sowas brauchst
btw: ich weiß ja nicht an welcher uni du bist.
aber an der tum hat sich eine sekretärin mein bericht angeschaut!
nochnichtmal durchgelesen, sondern 5 sekunden überflogen und die unterschrift gecheckt. also total easy. hätte ich es vorher gewusst, dann hätte ich only wikipedia reinkopiert :/
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